【全员行动】工友你大胆地往!上!投!啊~

参加工作以来，刘光绪为自己制定了“干中学、学中干”的工作思路，他进入车间站在滚烫的模铸地板上，手里拿着趟道砖一块一块砌筑，砖缝一次又一次的检查，车间每一处角落都留下了他的身影，每一个操作关键部位都有他的足迹。他把自己满腔的热情投入到工作学习中，学理论、钻技术。通过一年来的学习和实践，他的生产一线操作技能和业务水平得到了质的飞跃。一份耕耘，一份收获。工作第一年，他就以优异的成绩夺得“模铸状元”的的光荣称号。

作为一名长期在一线从事生产，管理与服务的同志，他刻苦专研技术知识，熟练掌握连铸生产技术流程，熟悉连铸设备的使用，维护，保养。过硬的技术是创新的基础，创新创效才是奉献。刘光绪严格要求自己，围绕车间安全优质高效生产，积极创新、献计献策。

2013年4月，三连铸投产，存在设备新、工艺新、岗位人员新、操作技术参差不齐等情况，经常出现一些生产操作事故，刘光绪进行认真的总结和分析原因，发现问题症结所在，积极组织人员攻克难关，提出整改方向和措施，并率先成功试验了结晶器开浇振动的低频极限模式的改进实验。他身先士卒，统一规范开浇操作程序，确定开浇人员，摈弃开浇的随意性，在浇注过程中要求岗位人员稳定结晶器液面，规范保护渣的操作，通过设备工艺参数改进和人员培训，杜绝了在开浇和过程漏钢事故。目前，三连铸从改进前的月漏钢次数6次，降低到目前月漏钢事故为零，直接挽回经济损失达10万余元。

为了提高三连铸的机时产量，刘光绪多次模拟组织中间包快换技术，实现了6机6流300圆和350圆的双中间包快换技术，为三连铸日产量达到3000吨打下坚实的基础。

2015年，三连铸生产中高碳钢的C偏析比较严重，为了解决C偏析，刘光绪从现场工艺入手查找原因，收集过热度和拉速波动、二冷冷却、电搅等参数对铸坯偏析的影响，他采取控制中包过热度（20℃-30℃），稳定生产拉速。利用停机时间，处理二冷室喷嘴和漏水点，确保铸坯的冷却。改进了电搅电搅参数。目前铸坯偏析由原来偏差0.1较少到0.08.

2015年3月，四连铸动工以来，刘光绪扎根现场，先后提出合理化建议50多项，涉及到安全和工艺。由于600圆的工装设计和原特钢部的铸机有本质的区别，积极摸索新设备的工艺和操作规程，针对开浇引锭头设计的特点，自行设计开浇引锭棒，确保了600圆的开浇成功率。 

为了把芜湖新兴打造成华东地区优特钢基地，刘光绪牢记使命，在连铸生产过程中，始终牢记“质量就是生命”的方针，注重生产细节，严格执行生产工艺，一切工作都服从、服务于质量，自始至终把质量放在第一位。一是狠狠抓住“全员质量意识”这根弦。质量意识的强弱，直接影响到“质量责任”与“规范意识”。提升操作工的“质量意识”，改变操作理念。二是狠狠抓住“规范操作”这根绳。规范操作是保证生产质量的技术基础。根据操作技能与规范化要求，对员工进行了多次自培自训。在生产过程中帮教，在帮教中提高；在实践中探索，在探索中进步。无论新老操作人员在刘光绪带领下，在操作技术与规范上均有了长足进步。

2002年，郝文源通过高速数据采集获得仪表连续称重曲线，由于称重过程是个动态过程，具有逐渐震荡减弱的特性，同时小规格铸管称重过程只有1到2秒，他使用移动平均、极差评估、包络震荡线预测趋势相结合的特殊算法，对称重曲线连续分析、计算，获得离心机单支管重。此方法实现离心机管重可统计、可分析，管重平均降低1%，为企业带来巨大经济效益，也使铸管产品进一步轻量化。此方法在铸管行业内得到推广。

离心机的主机行走和翻包速度的稳定直接决定铸管产品的壁厚均匀性。传统控制方法采用进口比例伺服阀，由于现场环境恶劣，会出现翻包不稳和主机走速不稳的情况。

2010年，郝文源在翻包转轴加装高精度编码器，和数字伺服阀闭环控制，此设计在弋江区2#离心机投入使用，大幅度提高翻包控制精度，管重波动小于2%，并且系统可以在NAS 7的液压油环境下稳定工作，为离心机升级改造做了有益的探索。

期间由于当时最高精度的旋转编码器分辨率不能满足闭环控制精度要求，所以利用每微米一个脉冲分辨率的直线感应磁条弯成较大半径的圆弧，用随翻包转轴旋转的磁头读取，这种设计可以通过增大磁条半径，也就是增大旋转1度对应的磁条长度得方法无限提高每度的脉冲数，所以精度完全可以达到每转百万脉冲以上，彻底解决了反馈精度不够的问题。

球墨铸铁管壁厚测量是核心的检测和工艺控制点。全自动在线壁厚检测具有十分重要的意义。球墨铸铁管表面十分粗糙，使在线测量成为行业难题。传统检测方式只能单点测量，测量速度慢，无法得到产品的全面的厚度数据。同时不能在生产线连续大批量检测。使用压电超声在线检测时由于压电超声信号方向性太强，同时需要水耦合，很难应用在铸管在线检测上。

2016年，他开始着手研究电磁超声技术应用于铸管壁厚在线检测技术。由于铸管内外表面非常粗糙，要在其表面激发超声波的必须要非常大的脉冲功率，为此合作开发了超高功率高频功放板，最大脉冲电压1800Vp-p；最大脉冲功率20KW；两个参数都达到世界领先水平。为适应环形、外表面粗糙的铸管，电磁超声激发线圈也合作设计成特殊的环形跑道。由于钢里的声速是每秒5400米，所以为了使分辨率超过0.1毫米，系统必须达到纳秒级（ns）。合作设计了高速FPGA + DSP + ARM数字板卡的嵌入式系统，实现ns级的速度来处理超声信号脉冲发射、回波釆集、处理。由于每秒一米的检测速度，为保证同步取得PLC里的管子位置数据，通过自建Socket通讯的方式，和PLC通讯速度达到ms级。经过工业试验，系统正在行业推广。此技术推广有益于提高铸管核心内在质量，降低消耗，经济效益较大。

郝文源还配合球团部，通过手工造球、模拟焙烧过程，进行了球团添加红粉试验，解决了红粉污染，降低了球团成本。他解决白灰质量不稳定的问题，做了马弗炉烧石灰石实验，把不同矿山石头用不同的加热时间、加热温度，在马弗炉里烧，加热时间、加热温度和烧成的石灰的活性度数据进行线性回归分析，拟合得到相关系数达0.98，为白灰生产工艺提供依据。

为提高高炉用焦炭热强度，保高炉顺行，郝文源进行了焦炭钝化剂实验研究，获得公司表彰奖励；参与公司轴承钢开发，完成轴承钢的全部检验分析工作，为轴承钢开发提供全面检验和数据支持。获得公司表彰和奖励。